Beiträge von Renrew

Hallo,

das Labornetzgerät QJ3005EIII war nicht mehr ok - die Spannung ließ sich nicht mehr auf Null Volt zurückstellen.

Im linken Kanal ~ 1,8V, im rechten Kanal ~ 4,7V.

Leistung konnte entnommen werden.

Nach einiger Sucharbeit konnte ich ein ähnliches Schaltbild finden, das vom QJ3003.

Unterschied ist erst mal, dass die Längsregler-Endstufen nicht 2 x TIP3055 sind, sondern 4 x TIP3055.

Als Erstes nach den Referenzspannungsquellen geschaut:

aber die 2,5V an den TL432 waren ok.

Auch die Hilfsspannungen +5V und -5V waren ok.

Hinweis: die richtige Masse wählen!, es ist nicht der Minus-Anschluss des Leistungsteils.

Da sich auf den ersten Blick keine Fehler offenbarten, die Endstufenplatine vom linken Kanal ausgebaut.

Dann dort die TIP3055 entlötet - Verdacht auch C-E-Nebenschluss.

Aber die waren messtechnisch alle tip-top.

Allerdings waren ALLE Lötstellen schrumpelig und nachbesserungswürdig - also alles nachgelötet.

Nun in der Schaltung um IC8 - OP07 weitergesucht, einzelne Widerstände entfernt, mit einer Widerstandsdekade ersetzt und versucht, auf "0" zu kommen.

Keine Chance.

Nun prüfte ich das Poti zu Spannungseinstellung.

Und siehe da: im Linksanschlag waren noch ~700 Ohm Restwiderstand - Fehler gefunden.

Alle Potianschlüsse entlötet und mit einer Winkelspitzzange nach unten rausgezogen.

Das ist ok - die Demontage der Frontplattenplatine ist sehr auffwendig und in diesem Fall unnötig.

Als Ersatz kamen 10-Gang-Spindelpotis 10kOhm hinein.

Die haben einen etwas größeren Durchmesser, als es die Platine erlaubt.

Mit der Proxxon und einem Schleifaufsatz etwa 1 mm des PCB um die Potis weggefräst.

Das ist ok, dort liegen keine weiteren Leiterbahnen.

Dann die Bohrungen in der Frontplatte mit einem 9,5 mm Bohrer erweitert,

die neuen Potis eingesetzt und verschraubt und anschließend mit je 3 Leitungen mit dem PCB verbunden.

Zum Schluss noch die original Drehknöpfe mit einem 6,4 mm Bohrer aufgeweitet (bei Poti-Kunststoffachsen 6,3 mm!),

Damit dem guten Stück nicht zu warm wird, den am Kühlkörper befindlichen Thermoschalter zwei Leitungen spendiert und nach vorne geführt,

in der Frontplatte eine 6,5 mm Bohrung links neben dem Strompoti gesetzt, einen 1-polig-UM-Schalter mit Mittelstellung montiert.

Funktion:

Mitte: Automatik-Kühlung wie original

Unten: Powerkühlung, Thermoschalter gebrückt

Oben: Soft-Kühlung, Thermoschalter mit 30 Ohm gebrückt (2 x 15 Ohm 'a 2W)

Nun ist es wieder bereit für neue Einsätze.

Hallo,

für Andere zur Hilfe.

Der kleine Schleifer ist gut verarbeitet (alle Teile aus VA, bis auf die Wellen-Stahl und das Motorgehäuse-Alu),

lässt sich sehr gut steuern und ist gut geregelt, man kann nach Aufruf der Programmierebene des VFD auch die Drehrichtung umkehren und div. Parameter beeinflussen.

Hier ein paar Bilder von innen und eine Parameterliste von mir.

Wenn jemand mehr Infos zu den mir nicht bekannten PD's liefern kann - gerne.

Auf thingiverse.com/thing:7129865/files gibt es eine nette Anleitung, um mit dem 3D-Drucker anschraubbare Winkelhelfer herzustellen - Messer/Werkzeuge schleifen und schärfen.

Beim "großen Fluss" gibt es viele Lieferanten für Schleifbänder der Größe 25 x 762 mm (1x30 "), mit unterschiedlichen Korngrößen, Qualitäten und Preisen.

Sollte nach Aufdruck wohl ein Kondensator mit 5,5V und 0,22uF sein.

Finde ich eher ungewöhnlich, vermute eher einen Goldcap mit 5,5V und 0,22F.

Einfach probieren.

Natürlich auf die Polarität beim Einbau achten!

Da vermutlich Platz kein Problem sein dürfte, kann da auch was größeres rein,

gefühlt bis 1F.

Noch ein paar weitere Bilder,

die Tek-Oszilloskopaufnahmen machte ich mit ~ 4 Windungen Silberdraht an den Messpitzen in die Ladeschale gehalten.

Von den Imageo's gibt es wohl mindestens zwei Varianten.

Bei denen von meinem Sohn kam es nach ein paar Jahren ebenfalls zu de gleichen Problemen mit den Akkus.

Diesmal habe ich sie nicht aufge"proxxont", sondern am unteren Sockel mit einem kurzen Cuttermesser am Spalt zwischen Ober- und Unterteil nach und nach geschlitzt,

ein bisschen Druck braucht es da schon, Schutzhandschuhe sind dabei sinnvoll, man rutscht doch mal ab....

Nach drei Runden konnten Ober- und Unterteil voneinander getrennt werden.

Diesmal suchte ich nach neuen Akkus, nicht dieses gefriemele mit entkernten 9V-Blöcken.

Fündig wurde ich bei Conrad/Völkner:

dort in die Suche

"GP Ni-MH Industrial 170 AAAH 1/3AAA"

eintippen, und man bekommt sie für ~ 1€/Zelle.

Die gleichen Zellen mit Lötfahnen kosten unverhältnismäßig mehr - Geschmackssache.

Nach 4 Tagen waren sie da, alle Zellen mit netter Vorladung um 1,27V, also keine ewigen Ladenhüter.

Da ich kein Punktschweißer für Kontaktstreifen habe, lötete ich sie im "Sekundenverfahren", um den Akku nicht zu schädigen:

450°C, breite Spitze, drauf, wenig Lötzinn, fertig, abkühlen lassen.

Unten ein Verbindungskabel für die Serienschaltung, oben die original Anschlüsse der alten Akkus.

Nach 3 vollständigen Entlade-/Ladezyklen sind sie wieder wie neu.

Kunststoffober- und Unterteil mit Klammern zusammengepresst und zwei Tropfen Modellbaukleber gebenüber in den Spalt - hält.

Diese Version hat anstelle der MELF-Dioden Sot-Dioden, ansonsten keine Auffälligkeiten.

WICHTIG: bei dieser neueren Ladestation MUSS man nach Netzwiederkehr den kleinen Knopf mit roter LED drücken, sonst lädt sie nicht!

noch ein paar mehr Bilder

Hallo,

die Elektra Beckum UK220 Unterflur-Zugsäge wollte nicht mehr richtig:

eingeschaltet; mal läuft sie normal, mal nur auf "Sparflamme", an sägen meistens nicht zu denken.

Zuerst den Schalter und die Kabel inspiziert - keine Auffälligkeiten.

Also ran an den Motor.

Dessen Ausbau geht nicht so einfach von der Hand, so habe ich erstmal den kurzen Weg genommen,

den Sägewinkel auf 45° gedreht, so war das hintere Motorschild erreichbar.

Die vier TX-Schrauben raus.

Da lag sie vor mir: die Konstant-Elektronik, gut vergossen und robust gebaut.

Leitungen von den Feldspulen abgezogen, 3 Leitungen ins innere der Maschine mit dem Seitenschneider getrennt.

Ab auf die Werkbank.

Das Internet gequält - ja, viele berichten von dem selben Effekt, was zumeist in "Verschrottung" endet, keine Elektronik mehr beschaffbar.

So habe ich es gewagt - zwischen "kaputt" und "kaputt" gibt es wenig Unterschied.

Mit der Proxxon und kleinem Trennblatt von hinten die Kunststoffwanne der Elektronik bis zur Vergussmasse aufgetrennt,

dann das Kunststoffschild entfernt.

Der Verguss lässt sich leichter entfernen, wenn er mit der Heissluftpistole angewärmt wurde.

Nach 1h prokeln war die hintere Vergussmasse erfolgreich entfernt, noch gereinigt mit Bürste und Bremsenreiniger.

Auf den 1. Blick sah alles gut aus. Keine verkokelten Stellen.

Der Blick durch das Stereo-Mikorskop zeigt dann: am roten 68nF Kondensator waren die Beinchen ausgelötet.

Also die gesamte Platine gründlich nachgelötet, von Flussmittelresten gereinigt und neu vergossen.

Vorher hatte ich mit dem Komponententester noch die C's geprüft: alles ok - keine Kapazitätsverluste messbar.

Die Elektronik stammt von der Fa. GDI-electronic und hat die Bezeichnung " UNIMOT 8". Doch dazu findet man leider auch keine weiteren Informationen.

Nach längerer Aushärtzeit die Platine wieder in die Maschine eingebaut, getrennte Leitungen mit doppelt Schrumpfschlauch verbunden, Feldwicklungen ebenfalls verbunden.

Probelauf: juhu, sie läuft wieder einwandfrei und zuverlässig.

Anscheinend tritt genau dieser Fehler häufig auf, so könnte es reichen, nur die Ecke und dem roten Konendator freizulegen, nachzulöten und wieder zu dichten.

Das könnte auch klappen, ohne die drei Motorleitungen mit dem Seitenscheider zu trennen.

Vielleicht hilft dies jemandem - ja, die Maschine ist schon recht als, aber tut weiterhin ihren Dienst.

noch ein paar Bilder.

Hallo,

meine schöne Camping-Kühlbox Dometic CFF45 war leider defekt:

das LED-Display, welches die Temperatur anzeigt und bei der Einrichtung hilft, war defekt.

Div. LED-Balken der 7-Segmentanzeigen blieben dunkel.

Wären es immer die Gleichen, wäre es vermutlich ein Treiberfehler, so vermutete ich das Display selber.

Die Internet-Recherche ergab: das kommt häufiger vor. Doch leider gab es nirgends ein Bild mit der Typenbezeichnung des Displays (cd-40362n-ub).

Der Fehler trat schon während der Garantiezeit auf, der Hersteller wollte es auch reparieren, wozu ich allerdings die gesamte Box einschicken sollte.

Ein fragiles elektromechanisches System - nochmals auf die Reise - nein, so schlimm war es dann doch nicht.

Leider wollte der Hersteller mir kein Reparaturkit zur Verfügung stellen, trotz Hinweis auf meine Expertise.

So lief es dann ein paar Jahre, aber es wurde immer schlimmer, immer mehr Segmente versagten ihren Dienst.

Mein größtes Problem: wie komme ich zerstörungsfrei an die Anzeigeplatine!

Eine australische Internetseite mit Forum zum Camping zeigte ein paar Bilder: einfach vorn die schwarze Displayfolie abziehen.

MIt leichter Fön-Unterstützung habe ich mich rangemacht: und siehe da, es ging ganz einfach und ohne Schäden.

Dann 3 Kreuzschlitzschrauben gelöst und das Display entnommen, Stecker ab und auf den Arbeitstisch.

2 weitere Schrauben und die Kunststoffeinfassung war entfernt.

Als Schutz vor ESD habe ich die Eingangsstecker-Kontakte mit einer Lötbrücke versehen und mit meinem Handstrap verbunden - auf ESD-Schutzunterlage mit Anschluß an die Lötstation.

(ich habe da schon mal schlechte Erfahrungen gesammelt, hinterher war der Prozessor defekt).

Mit Entlötlitze hat es nicht funktioniert, abkneifen wollte ich die LED-Kontakte auch nicht, denn einige waren mit Kunststoffhülsen (Abstandshalter) versehen.

Also doch die kleine Heißluft-Lötstation und schwupps - raus war sie.

Nun mit 5VDC und 470Ohm-Widerstand herausgefunden, dass es sich um ein Display mit gemeinsamer Kathode handelt.

Im Vorfeld hatte ich bereits einen Satz div. Anzeigen beim TME geordert - für diesen Fall der einzige Laden mit guter Auswahl, Verfügbarkeit und guten Preisen.

Das "FYQ-3641AUHR-21" ist es geworden. Eine vierstellige 7-Segment-Anzeige mit Dezimalpunkten ohne Doppelpunkt in ROT mit gemeinsamer Kathode (tme.eu/de/katalog/7-segment-led-anzeigen_112918/?params=1134:1465622;1130:1599547;1131:1465633;2797:1551073;10:1436576;2852:1599550;231:1461723)

Doch - oh Schreck - die Anschlussbeine der neuen Anzeige waren etwas kürzer.

Eine Verlängerung mit IC-Sockelkontakten wollte ich nicht nehmen, da Vibrationen zu einem erneuten Ausfall führen könnten.

Also die Abstandshalter (LED-Sockel) um 1 mm gekürzt und dann das Display dann auf dem Kopf (Punkte oben!) eingelötet - so wie auf dem PCB abgedruckt.

PCB gereinigt, Lötbrücke am Stecker entfernt, eingebaut und sie läuft wieder mit voller Anzeige - jetzt in rot.

ich vermute, das dies vom Hersteller aus nicht vorgesehen ist:

die wechseln mit Sicherheit die gesamte BasisPlatine mit den Motorendstufen - und somit wirtschaftlicher Totalschaden.

Wenn du einen Elektroniker mit SMD-Erfahrung findest - der kann das.

Wenn das, wie bei mir, eine Endstufenplatine ist, die gut zugänglich ist, dann braucht man diese nicht zu extrahieren.

Aber es gibt eine Endstufenplatine, bei der kommt man an die Bauteile nicht ran, da durch die Nachbarplatine verdeckt.

Da hilft dann nur hoffen und viel Zeit/Geduld, um diese Platine auszulöten und zu reparieren - sehr aufwändig!

Nach nunmehr 4 weiteren Jahren und div. Kuchen und vielen Broten hat sie wieder aufgegeben:

Wahlschalter auf 1: maximale Drehzahl, auch auf 2, ab Stufe 3 kein Antrieb mehr,

Boosttaste geht auch nicht.

Also zerlegt,

den "üblichen Verdächtigen", den Drehzahlsensor (Induktivität) ohmsch geprüft: ~ 70 Ohm, das scheint ok.

Also komplett zerlegt, um an die Elektronik heranzukommen.

Noch immer ein Graus, sooooo viele Schrauben und Scheiben und Abstandshalter - Katastrophe.

Aber das kennen wir ja schon.

Nachdem ich den Elektronik"turm" nach unten herausgezogen hatte, vielen mir gleich 2 abgerissene Kabel auf.

Und JA, das waren die vom Drehzahlsensor Motor.

Da das Kabel eh schon sehr kurz ist, habe ich es durch ein neues Silikonkabel ersetzt +10cm.

Platinen vorsichtshalber nachgelötet, sahen aber ganz gut aus.

Kondensator 0,68uF geprüft, ist ok.

Alles wieder zusammengebaut (s.o.).

Der Hinweis von video6 ist goldrichtig: man drückt die gefederte Kunststoffhalterung am Durchlass zum Arm etwas hinein und kann dann den Arretierknopf Arm entnehmen.

Beim Zusammenbau darauf achten: die Kunststoff-Halterungen/-Manchtetten und der Arm passen in mehreren Positionen zusammen,

also vorher mit div. Farbstiften Markierungen machen, das hilft sehr.

Nach dem Zusammenbau Funktionsprüfung: läuft wieder.

Danach noch die Prüfung nach VDE0701 - alles im Lot.

Jetzt darf sie weiterkneten....

hier mein detaillierter Reparaturbericht zum DSP-E1000:

Den beschriebenen Fehler: kein Centersignal, Rear-Effekt kaum vorhanden – konnte ich genau so nachvollziehen.

Also von „hinten nach vorne“ die Signale verfolgt und Verbindungen gemessen.

1. Von den hinteren Lautsprecher-Anschlussbuchsen die dazugehörigen Freigaberelais zugeordnet,

Verbindung vom LS-Ausgang zu den Relais i.O.,

Wenn die Relais schalten, haben sie auch wirklich Durchgang

2. Die Spannungslagen der großen Center-Verstärkerstufe geprüft, alles i.O., + 34V und -34V sind da, Mitte liegt auf 0V

3. Nun das Wechselspannungs-Eingangssignal am Center-Verstärkereingang gemessen: nix da

4. Also den Weg verfolgt und bis zum DSP vorgetastet:

5. Am DSP (IC27) ging Analog-Audio hinein, aber es wurde offensichtlich nicht verarbeitet und ausgegeben

6. Also der DSP-Sektion meine Aufmerksamkeit gegeben: 5V Versorgungsspannung sind da, Taktsignal auch da

Hmm, was jetzt????

7. Also das Service-Manual genau studiert, und siehe da, es gibt eine spezielle Prüfsequenz für den DSP: die 3 Tasten „TapeMonitor“+“Effect“+“Program-Minus“ gleichzeitig drücken und dann einschalten

8. Das Display gibt brav die richtigen Werte aus, …., also den DSP-Testmodus mit der Taste „HALL 1“ verlassen

9. Und siehe da, er geht wieder; Grund: mit der Prüfsequenz werden die Standard-Parameter für den DSP geladen

Offenbar hat sich der DSP aus einem nicht bekannten Grund „verschluckt“ und den Parametersatz für den Center auf „0“ gesetzt oder fehlerhaft geladen.

Mit den „neuen“ Standardparametern läuft er einwandfrei.

Auch nach mehrfachem ein-/ausschalten behält er diese auch.

Dennoch habe ich den Goldcap 0,47F durch einen 1F ersetzt – siehe Erfahrung aus diesem Link, letzter Eintrag:

Yamaha DSP-A1000

Weiter habe ich die GESAMTE Analog-Verstärkerplatine nachgelötet, da waren viele Stellen fragwürdig – haben aber mit dem Fehlerbild nichts zu tun.
Auch auf dem DSP-Hauptboard habe ich einige Lötstellen überarbeitet, vor allem die mit Spannungsregler oder großen Bauteilen, das könnte durchaus was mit dem Fehler zu tun haben.

Ob dies irgendeinen Einfluss auf die Stabilität und das Wiederauftreten des Fehlers hat – keine Ahnung.

Einfach probieren.

Dann noch 1h Probelauf bei ~ 100 Watt Leistungsaufnahme – bestanden.

Mal sehen, ob er stabil bleibt....

Hallo,

der Mährroboter Stiga Autoclip 225 S wollte nicht mehr.

Nach einschalten kommt kurz die obere Kästchenreihe im Display, es klackt kurz, und alles geht wieder aus.

Zuerst hatte ich die Akkus in Verdacht, also ausgebaut und geprüft - beide Module sind ok und sind voll geladen und liefern auch mächtig Strom (Zellen vor ca. 2 Jahren durch LG-LiIon ersetzt).

Dann viel mir das Bugrad auf: es war fest.

Ließ sich zwar um den Halter herum drehen und auch herausziehen und wieder hineinschieben, aber die Rolle war blockiert.

Rolle mit Aufnahme vom Gehäuse entfernt.

Die seitliche Inbusschraube (sehr fest - Schraubensicherung) herausgedreht.

Die Rolle hat seitlich 4 Kreuzschlitz-Schrauben, diese entfernt.

Aber an die Innerein kam ich so schnell nicht heran, der Einsatz war mächtig fest.

Also ab zum Schraubstock, die Rolle unterhalb der Backen positioniert und dann soweit zugedreht, dass der ballige Teil der Rolle nicht durch die Schraubstockbacken hindurch geht.

Jetzt in das zentrale Befestigungsloch der Achse eine M8er Schraube eingedreht und oberhalb der Schraubstockbacken mit Unterlegblechen den Schraubenkopf nach oben herausgezogen.

UND NUR SO GEHT ES!

Man kann die seitliche Abdeckung NICHT durch drehen abgekommen, dann zerstört man die inneren Führungsfinnen komplett.

Also NUR ziehen!

Und nach ein paar Versuchen klappte es dann auch.

Im Inneren war alles verrostet - so sah es zumidest aus. Nun die Achse aus der Kunststoff-Seitenscheibe ausgedrückt (da sind div. Dichtringe).

Dann den Sicherungsring und die Lager (2 x 6001 2RS) und einen Abstandring von der Achse gezogen und die Achse gereinigt - sah dann aus wie neu.

Nun 2 neue Lager aufgepresst - mit viel dünnem Fett.

Alles wieder mit den alten Dichtringen in der Kunststoff-Seitenscheibe montiert.

Die Dichtringe sind sicherlich undicht, aber es gibt leider keinen Ersatz.

In der Rolle befinden sich 4 kleine Magnete, die über eine Spule im Mäher der Elektronik deren Drehung melden.

Diese waren nicht angegriffen - kein Rost. Seitenteil mit Achse und Lagern in die Rolle eingepreßt und verschraubt.

Alles wieder am Robi montiert und eingeschaltet.

Jetzt ging gar nichts mehr.

Nun die beiden hinteren Inbusschrauben an den Deckelclipsen gelöst (nicht ganz herausdrehen), denn von unten 2 Abdeckkappen entfernen und die beiden Inbusschrauben dahinter herausdrehen.

Den Mäher wieder auf die Räder stellen, und jetzt kann man durch Drücken der Bügel bei den Deckelclipsen die Haube öffnen.

Einen langen Schraubendreher reinstellen, damit er nicht immer zufällt.

Also Sicherungen geprüft, ja, die 20A-KFZ-Sicherung (gelb) war hochohmig, also neu.

Dann kam nach dem Einschalten die Balkenreihe wieder, aber sonst nichts.

Also weitergesucht, und gehört, dann nach dem Einschalten ein Relais klackt, und wieder abfällt.

Nun die Hauptplatine (3 Schrauben) mit Halter entfernt, alle Stecker ab (ein paar sind farblich markiert, ein paar nicht!).

Ab auf den Elektronik-Arbeitsplatz.

Mit dem Durchgangsmesser festgestellt, das die Hauptspannung über ein großes blaues Relais freigeschaltet wird, dahinter ist gegen Masse Kurzschluss.

Auf der Hauptplatine stehen 3 Platinen mit schwarzen Kühlkörpern. Das sind die Brückenmodule für die 3 Motoren.

Jede Brückenplatine hat zentral eine Schraube, diese lösen, dann läßt sich mit ein wenig Nachdruck der Kühlkörper mit Pad entfernen.

Jetzt liegt die hintere Platine frei und man kann die 6 Brücken-MOSFETs sehen.

Mit dem Durchgangsmesser jetzt von l nach r jeweils einen Transistor prüfen.

Wenn sie in Ordnung sind, kann man zwischen Plus und Mitte, und zwischen Mitte und Masse keinen Widerstand messen.

So fand ich den defekten Brückenzweig - niederohmig.

Mit Heißluft die beiden defekten Tranistoren herausgenommen, Platine gesäubert.

Verbaut sind dort je 6 Stück BSC070N10NS3. Diese beschafft.

Vor Einbau jeweils die Tranistor- und Platinenflächen dünn verzinnt, dann ein wenig Flussmittel auf den Transistor und das PCB, das PCB mit Heißluft erwärmt bis das Zinn flüssig wurde,

und jetzt vorsichtig den Transistor aufgelegt und ein wenig angedrückt.

Abkühlen lassen und vorsichtshalber auf Schluss geprüft - alles ok.

Jetzt noch die Stützbatterie auf der Hauptplatine geprüft - 3,2V - ok.

Nun im Mäher die Hauptplatine wieder verschraubt, alle Stecker dran, zuletzt den mit der Versorgungsspannung.

Zugeklappt und eingeschaltet.

Und er läuft wieder und mäht prima.

Diagnose: durch das blockierte Bugrad mussten die Antriebsmotoren zu viel Energie schalten, und deswegen bekam eine Brücke Kurzschluss.

Das Bugrad läuft jetzt zwar erstmal, ABER ich erneuere es auf jeden Fall durch ein Originales, denn die Dichtungen zu den inneren Lagern sind hinne.

Es hat die Teile-Nummer 1126-1286-01 und ist ab etwa 75 € zu haben.

Im Anhang ein paar Bilder.

Hallo,

der Saro Kaffeebereiter für 10l wollte keinen Kaffee machen.

Aus dem Steigrohr kam kein Wasser.

Die elektrische Leistungsaufnahme lag bei etwa 1500W und er machte auch Siedegeräusche, aber es tat sich nichts.

So habe ich als Erstes etwa 0,2l Essigessens und 3l Wasser hineingegeben, um ihn zu entkalken.

Einen Tag stehen gelassen, durchgespült - keine Änderung.

Dann machte ich mich an die Fehlersuche.

Funktionsprinzip: im Boden ist eine kleine runde Kammer, in der befindet sich "ein Schluck" Wasser, diese Kammer wird mit einer kleinen Edelstahlglocke und einem daran befindlichen VA-Rohr (Steigrohr) verschlossen, das erhitzte Wasser soll durch das Steigrohr auf einen "Difusor" und dann auf das Kaffeemehl gelangen.

Ist alles Durchgelaufen, wird der Hauptheizkreis unterbrochen und der Warmhaltekreis aktiviert - fertig.

Doch es kam kein Wasser das Steigrohr hoch.

Ich entnahm alle Teile aus dem Wasserbreich und stellte das Steigrohr mit Ventilteller händisch in die dafür vorgesehe Öffnung: ja, das Wasser kochte aber es strömte durch die Ventileinlassöffnungen heraus, und nicht das Steigrohr hoch.

Also habe ich mir den Ventilteller genauer angesehen: da gibt es eine Ventilscheibe und eine kleine Druckfeder. Meine Vermutung: da hat sich was zwischengesetzt und das Ventil schließt nicht mehr.

Alles penibel gereinigt und probiert - geht weiterhin nicht.

Mehr durch Zufall prüfte ich mit einem kleinen Stahlstift, wie es um den Ventilteller aussieht.

Und egal wo ich drückte, jedesmal verkippte die Scheibe - sie lag also nicht plan auf dem Ventilteller auf und konnte gar nicht dichten.

Mit einem Haarlineal konnte ich dann feststellen: der Ventilteller ist nicht plan. Er wurde wohl durch das immer auf ihm lastende Gewicht mit den Jahren eingedrückt.

Mit einem Lagerabzieher, einer M6-Inbusschraube, die ich als Verlängerung in das Steigrohr steckte, und einem Druckstück (siehe Bilder) konnte ich den Ventilteller wieder richten.

Probelauf - funktioniert wieder.

Die Ursache lag also in einem etwas zu schwach ausgelegten Ventilteller.

Hätte der eine Wandstärke von + 0,2 oder 0,4mm mehr, würde das nicht passieren.

Fertig.

Die Beste aller Frauen schafft es immer wieder, mich mit ihren Künsten zu umgarnen.

Doch nun war ihre Küchenmaschine hin.

Die MAXXIMUM ist schon ein schönes Teil, sehr stabil, kräftig und hat bisher auch gut durchgehalten.

Doch nun setzte sie aus:

Nur wenn man das vollständig herausgezogene Kabel mit einer Klemme festsetzte, lief sie.

"Gar kein Problem - eine Sache von 1/4 Std., mal eben das Kabel nachsetzen und gut" - dachte ich.

Doch es kam anders.

Die Bosch-Serviceseite lieferte zwar ein brauchbares Explosionsbild, aber die Einzelheiten blieben doch im Dunkeln.

VORWEG: NIEMALS versuchen, von unten an die Kabelaufwicklung oder die Elektronik heranzukommen, es geht NICHT! Du machst mehr kaputt als heile und hinterher musst du doch alles zerlegen!

Ich wußte nichts davon, also versuchte ich mich von unten der Sache zu nähern.

1. Die 5 TX-Schrauben der unteren Kunststoffabdeckung lösen. Hier hört der Schritt normalesweise auf, denn von nun an MUSS von oben der Motor und der Arm ab, um korrekt weiterzumachen.

Ich habe mit div. Schraubendrehern versucht, die Verklipsungen im Inneren zu lösen, gelang teilweise. Durch Einsatz von Kraft und lösen einer Inbusschraube unter dem kleinen Kunststoffdeckelchen. Eine Verklipsung brach, der Kunststoffschlitten unter den Inbusschraube musse ins Gehäuse gedrückt werden - puh. Aber dann war die untere schwarze Abdeckung weg.

Nun war die Kabelaufwicklung erreich- und ausbaubar.

Doch es lag eine mächtige Feder im Maschinenkörper, mit null Chance sie da wieder einzubauen, wie sie vorher war.

Also traf ich die richtige Entscheidung: alles muss raus.

2. den beweglichen Motorarm nach oben klappen und die 4 Schrauben der unteren Abdeckung und eine unter der oberen mag. gehaltenen Zugansklappe lösen, Abdeckung entfernen. Erdleitung an der Abdeckung dran lassen, aber am Motorarm lösen

3. 2 Schrauben des Geschwindigkeitswählrades lösen, Stecker ab und weglegen

4. 4 größere TX-Schrauben mit Zahnscheiben (zwei unterschiedliche!) vom Motor entfernen, Motor herausbuchsieren, alle Leitungen vom Motor lösen, Sensoren herausklipsen, einen Kabelbinder hierzu entfernen

Ein paar Bilder zwischendurch machen, damit die Kabellagen beim Zusammenbau wieder passen.

5. mit einem Farbstift den Kabeldurchgang markieren, dazu die Lage des Metallknebels und der schwarzen Abstandsmanchette.

6. 8 TX-Schrauben raus - alle gleichlang

7. weiße Kunststoffteile entfernen

8. die nächsten 8 TX-Schrauben raus und Teile entfernen

9. nun ist der Bedienknopf für die Armmechanik von innen sichtbar, von innen hochschieben und entnehmen

10. 5 TX-Schrauben unter dem Bedienknopf raus

11. wenn die innere Feder draußen ist, kann man jetzt mit ein wenig buchsiererei diese Mechanik seitlich herausbeförden; wenn die Feder innen noch am Hebel hängt, ein wenig probieren, sie vom Arm zu lösen

12. JETZT kann der Inhalt des gesamten Turms nach unten herausgezogen werden, also Kabelaufwicklung und Elektronik; da hängt jetzt je nach Ausführung evtl. ein Bedienpanel dran, dies nach außen ausklipsen und gedreht wieder in den Maschinenkörper zurückholen, um alles herauszuziehen

13. nun Elektronik optisch geprüft, alles ok, Kondensatornetzteil 0,68µF geprüft - ok

14. Kabelaufwicklung entfernt und durch festes Kabel mit Zugentlastung und Knickschutz ersetzt

15. JETZT die große Zugfeder in den unteren Kunststoffschlitten (Inbusschraube) einhaken und im Kunststoffturm in die dafür vorgesehene Längstasche mit dem oberen Haken einlegen. Wenn die Mechanik wieder eingesetzt wird, hängt sich die Feder durch leichtes Drehen iUs von selber auf den Hebel ein - gut gelöst.

15. alles wieder rückwärts einbauen und verschrauben, auf die richtige Position der Sensoren achten (Motorarm, Getriebe, Fussplatte), Final nach DIN VDE 0701/0702 prüfen oder prüfen lassen und geht wieder. Das Armgewicht durch justage der Inbusschraube X so einstellen, dass der Arm ohne Zusatzteile nicht herunterfällt.

Über alles ein Aufwand von geschätzt 1h, wenn man es schonmal gemacht hat. Ich brauchte 4h.

Eine tolle robuste Maschine, aber servicetechnisch eine mittlere Katastrophe.

Ähnlich aufwendig wie ein Kaffeevollautomat oder Notebook.

Im Nachhinein habe ich interessehalber die Kabelaufwicklung zerlegt und geprüft.

Fehler war ein Kabelbruch kurz vor der Befestigung der angeschweißten Innenseelen am Schleifübertrager - nicht reparabel.

Bilder

weiter Bilder

Mal wieder aufgewärmt:

nach einigen Jahren des erfolgreichen Betriebs habe ich die Schaltung zwar noch immer nicht verstanden:

wenn der Microcontroller U1 nicht mit Spannung versorgt wird, kann er auch nie das Schalten von S1 erfassen und Q5 niederohmig schalten.

Bleibt nur zu hoffen, dass über, welche parasitäre Effekte auch immer, doch ein bisschen Versorgungsspannung zu U1 gelangt.

Ende vom Lied war: die Akkus waren defekt.

Die 2 eingesetzten 16AA 300mAh-Zellen waren nicht kostengünstig zu beschaffen, da habe ich mir über einen 9V-NiMh-Akku geholfen - und läuft zuverlässig bis heute.

Es gab damals 2 verschiedene Varianten des Akkus: mit inneren Rundzellen und rechteckigen Zellen. Die Rechteckigen waren für mich sinnvoller (vielleicht weil die anderen nicht 100%ig iO waren???).

Die metallenen Außengehäuse der Zellen sollten zum Schutz vor Kurzschluss mit einem Iso-Band versehen werden.

Bilder für euch anbei: